工程训练中心设备管理条例

第一章 总 则

1.为了加强对中心的设备管理，提高使用效益，很好地为教学、科研做好服务支撑，根据上级有关规定，制订本条例。

2.中心的设备属国家所有，管好、用好、维修好、改造好设备，保证国家财产不受损失，使设备经常保持良好的技术状态。保证中心教学发展的需要，是各级领导和全体教职工必须履行的重要职责。在部门设备主任的职责和责任制里，必须明确地把保持设备完好和提高部门装备素质作为目标管理的一项重要内容，作为考核部门管理工作的主要指标之一。

3.设备管理的基本任务是：贯彻国家的方针、政策、法规和规定，通过技术、经济和组织措施，对实训部各类设备进行综合管理，做到综合规划、合理选购、及时安装、正确使用、精心维护、科学检修、安全教学、适时改造，计划更新，不断改善和提高实训部的技术装备素质，为中心的教学发展、技术进步、经济效益服务。

4.设备管理工作的基本原则：设计制造和使用维修相结合原则；预防为主，使用、维护和计划检修相结合原则；修理、改造和更新相结合原则；技术管理和经济管理相结合原则；专业管理和群众管理相结合原则。

5.工程训练中心的设备管理方针与体制：专人负责、全员参与，明确责任、考核挂钩。即：实训部主任负责下的设备责任人管理制。根据各实训部实际情况，采用二级保养制。

6.部门设备分类原则与方法：结合国家标准，将中心现有设备划分为金属切削机床（A、B类）、锻压设备（C类）、铸造设备（D类）、焊接设备（E类）、电炉（F类）、电器（H类）等六大类。详细分类及编号见附录4；另根据设备在教学、生产中的地位，及设备管理工作的需要，列出重点设备作为重点管理对象。重点设备的范畴为：

（1）大型、贵重价值在50万元以上者；

（2）精密、先进数控设备；

（3）稀有设备特别专用的设备；

（4）重要设备在实训部工作中发挥重要作用且数量稀少的设备。

第二章 设备管理责任制

7.部门设备管理组织机构与组成

8.责任设备划分的原则和办法：

8.1 划分原则

（1）全员参与设备管理，即：人人有责任设备。

（2）以设备责任人所在工种为主。

（3）设备责任人的责任设备数量适当平衡。

（4）重点设备的责任人需具备设备操作资格。

（5）封存设备暂不定设备责任人。

8.2 划分办法与程序：依据上述划分原则，参考个人申请和督导组的意见，设备主管划分责任设备，经设备主任审核批准、备案后，公布执行。责任设备基本上每年调整一次，如遇特殊情况可由设备主管提出意见后临时调整。

9.设备责任制

9.1设备主任（中心安全员）：

（1）对设备管理负全面责任。贯彻执行国家和上级对设备管理与维修工作的方针、政策，完成主要实习使用设备完好率大于90%、设备故障停机率小于5%（具体计算见附录）；并无重大设备事故。

（2）负责审定中心的设备管理与维修的规章制度、管理办法，确保设备管理机构的正常运行，并直接对设备主管的工作进行考核。

（3）协调好使用和维修的关系，搞好设备的计划修理，组织好维修备件的供应。

（4）组织对职工进行设备管理和维修方面的教育及技术培训，认真贯彻执行有关安全生产的方针、政策及各项规定，加强对干部职工的安全教育，定期组织安全大检查，落实整改措施，消除事故隐患。对中心的安全生产负责。

（5）对重大设备事故的处理做出决定。

（6）对中心设备的更新提出中长远规划和可行性分析。

9.2设备主管（实训部主任）：

（1）在设备主任的领导下，组织和安排设备管理、使用与维护修理工作的各项规章制度的贯彻执行。负责设备管理机构的日常工作；协助设备主任（中心安全员）完成相应的设备管理指标；提出年度设备管理总结报告。

（2）负责划分责任设备，并按责任制的具体要求对设备责任人的设备维护保养工作进行日常检查与统计考核。定期检查责任人的设备档案与使用者的交接班记录。

（3）认真贯彻二级保养制，开展群众性“三好四会”活动，定期组织实训部设备维护的检查评比工作。

（4）处理设备事故，包括组织有关人员查找设备事故原因，界定事故的级别，确定事故责任人，对事故提出处理意见。

9.3设备责任人（实习指导老师）：

（1）认真学习和执行中心的设备管理条例，对所属责任设备及配件的完好率全面负责。

（2）认真贯彻二级保养制，经常保持设备整洁，并按规定加油。积极参与群众性“三好四会”活动，定期对责任设备进行点检和维护，并认真记录设备档案。

（3）对设备使用者的使用情况及日常保养维护情况进行监控和管理。

（4）对设备故障按程序进行及时合理处理，并对维修好的设备进行验收。

9.4设备使用者：

（1）严格遵守设备安全操作规程，若发现故障立即停车、检查、处理，并及时通知设备责任人和机电维修人员。

（2）对所使用的设备负责其日常保养维护，做到即用即养。

9.5机电维修人员（工勤维修人员）：

（1）负责设备的维修，指导开展日常保养，参与查找设备事故的原因。

（2）负责制订和安排二级保养计划。

（3）对机床配件计划和质量提出意见，协助完成维修的年度成本核算工作。

第三章 设备的使用、维护及故障处理

10.操作者在独立使用设备前，须对其进行设备的结构、性能、技术规范、维护知识和安全操作规程等技术理论教育及实际操作技能培训。经过考试合格后，方可独立操作。

11.操作者应掌握“三好”、“四会”，严格执行使用设备的“四项要求”、“五项纪律”（见附录）。

12.多班制教学实习的设备，使用人必须执行设备交接班制度。设备交接班记录簿应保持清洁完整，不准撕毁、涂改和丢失，用完后交中心教学部存档，再换取新本。设备主管（实训部主任）要随时抽查交接班制度的执行情况，并作为年终设备考核评比的内容之一。

13.操作者要严格遵守设备操作规程，合理使用设备。严禁整机租用、超负荷、超规范、拼设备。如遇现场生产管理人员或上级强令操作者超负荷、超规范使用设备时，设备管理部门有权制止，操作者有权拒绝，并可越级上告。对违章指挥者应追究责任。

14.根据工程训练中心的实际情况，各实训部的设备实行二级保养制。一级保养包括日常保养和设备定期点检；二级保养包括定期保养和设备中期检修。

14.1 设备日常保养，由使用者按操作规程及设备保养制度进行。保养要求操作者在每班教学中必须做到：班前对设备各部位进行检查，按规定进行加油润滑；班中要严格按操作维护规程使用设备，时刻注意其运行情况，发现异常要及时处理，不能排除的故障应通知维修人员进行检修，下班前应对设备进行认真的清扫擦拭。

14.2设备点检由设备责任人（实习指导老师）进行，常用设备每月进行一次，非常用设备一季度点检一次。进行点检的设备，按规定的点检项目进行检查，并在检查后按规定的记号纪录到日常点检卡上，确认正常后才能使用设备。

14.3 定期保养。主要是定期对设备进行较彻底的清扫、擦拭和涂油，并按设备维护四项要求”（整齐、清洁、润滑、安全）进行检查评定和处理。定期保养以设备责任人为主进行，每季度进行一次。

14.4 中期维修由专业机电维修人员（工勤维修人员）与设备责任人（实习指导老师）共同进行，应保证至少每年进行一次。做到年初有计划，维修有记录。二级保养以设备完好条件作为质量验收标准。

14.5 重点设备的使用维护要求：实行“四定”（定使用人员、定维修人员、定操作维护规程、定维修方式和备品配件）；要严格按照设备使用说明书所规定的要求，正确合理使用和维护设备；实行点检制。

15.设备事故的分类与界定

15.1设备故障与事故。设备或零部件失去原有精度性能，不能正常运行，技术性能降低等，造成停用或经济损失者为设备故障。设备故障造成停用时间或修理费用达到规定数额者为设备事故。

15.2 设备事故的性质按造成事故的原因来划分，可分为一般事故和责任事故。凡属老化、磨损、正常损坏的设备事故，称为一般事故；凡属违反操作维护规程引起的设备事故，称为责任事故。

15.3 一般事故属于正常维护范围，由（工勤维修人员）与设备责任人（实习指导老师）进行正常修复，修复后签字验收、记录即可。

15.4 责任事故涉及到责任人的处理，所以，按修复费用（含人工维修费用和配件费用，维修费用按50元/人·天计）大小，分为五级：

（1）轻微责任事故修复费用小于等于50元

（2）一级责任事故修复费用在50--300元

（3）二级责任事故修复费用在300--800元

（4）三级责任事故修复费用在800元以上

（5）凡属未经许可无证且野蛮操作造成的设备事故均属严重责任事故。

16.设备故障的处理程序

16.1 故障的发现分两种情况，点检时发现和使用中发生（发现）。

16.2 属于设备使用者或设备责任人（实习指导老师）在使用前和日常维护及定期点检时发现的设备故障，由设备使用者或责任人（实习指导老师）初步判断故障类型和界定故障性质。如不能判断，则必须上报设备主管（实训部主任），由设备主管（实训部主任）组织界定，属于责任事故，要追查直接责任人（实习指导老师），并按规定程序处理。

16.3 设备使用者在使用中发生的事故，应立即停机通报设备责任人（实习指导老师），并按下列程序处理。

（1）设备责任人（实习指导老师）负责初步判定事故性质，必要时可请机电维修或相关人员共同参与。

（2）属非责任人（实习指导老师）事故，机电维修人员（工勤维修人员）应及时维修，责任人（实习指导老师）与机电维修人员（工勤维修人员）分别做好记录，通报设备主管（实训部主任）。

（3）属责任事故，要立即上报设备主管，由设备主管（实训部主任）组织有关人员判定事故级别，查明事故原因，提出处理意见，上报部门领导批准。

（4）机电维修人员（工勤维修人员）按商定方案进行设备的维修，维修完成后要通知设备主管（实训部主任）组织验收，包括责任人（实习指导老师）等在内签字验收。

（5）设备事故处理的“三不放过”原则：事故原因分析不清不放过，事故责任者与群众未受到教育不放过。没有防范措施不放过。

17.机电维修部门（工勤维修人员）及相关人员要制订年度修理计划，上报设备主管、设备主任批准后认真组织实施。重点设备修理计划由主任批准，报设备主管备案并组织实施。

第四章 考核与奖罚

18.设备管理工作实行责任考核制，按实训部设备管理的组织机构逐级考核，并由下至上负连带责任。

19.设备主管和专业机电维修人员的考核采取年终个人总结、群众评议、领导界定相结合的方法进行。

20.个人设备管理考核实行百分递减制，分设备使用人和设备责任人分别界定。

21.做为设备使用者违规的处罚：

21.1 不遵守设备操作规程，出现违规操作情况，视情节轻重，每次扣1—5分。

21.2 未按规定进行设备日常维护保养，每次扣2分（使用前未按规程进行润滑检查者，加扣2分）。

21.3 对设备出现的隐患未及时通报责任人或机电维修人员（工勤维修人员）者，扣2分。

21.4 操作不负责，造成机床零配件丢失、损坏者，至少扣2分。若配件价值超过50元，则按设备事故处理。

21.5 属于设备责任事故的直接责任人，处罚如下：

（1）轻微责任事故每次扣0.5分

（2）一级责任事故每次扣5分

（3）二级责任事故每次扣10分

（4）三级责任事故每次扣20分

（5）严重责任事故每次扣30分

21.6对使用中出现的责任事故，使用者隐瞒不报，经查实后，除按21.5条款处理外，再加扣10分。

22.做为设备责任人违规的处罚：

22.1 对责任设备管理不善，造成零配件不全，机器运行状况较差，定期检查考核时有问题，每次扣责任分5分。若零配件价值较大，则按设备事故处理。其它具体问题还要按相关规定处罚。

22.2 对违规者的操作视而不见，对操作者的日常保养监督不利，视情况扣2—6分。

22.3 未按规定进行责任设备的点检，或点检不彻底，或填写点检卡不符合规定者，每次扣4分。

22.4 未按规定进行责任设备的定期保养者，每次检查扣5分。

22.5 无故不参与责任设备的维修保养者，每次扣6分。

22.6 未按程序及时处理责任设备事故，造成1天以上停机待修，视具体情况扣2—10分。

23.加分奖励条款：

23.1 主动报告非责任设备的隐患，并得到及时排除，对报告者加奖2—5分。

23.2 主动帮助机电维修人员（工勤维修人员）维修非责任设备，每班次加2分。

23.3 配合设备管理部门制作机床配件，每完成10小时，加1分。

23.4 对设备管理工作提出合理化建议被采纳，并有明显的效果，加奖2—10分，同时对有特别重大的贡献者还要有专项奖励。

23.5 其他奖励加分情况，视具体情况由设备主管（实训部主任）提出，设备主任（中心安全员）批准。

24.设备管理的年度考核说明：

24.1 设备管理纳入个人年度考核指标体系内。

24.2 个人设备管理考核最终得分低于80分者，年度考核不能评优。

24.3个人设备管理考核最终得分低于40分者，年度总考核不合格，下年度降级使用。

24.4 个人设备管理考核得分从50—100分别对应课时系数0—0.1分。

附录一：基础管理与设备技术状态

一、设备完好标准与考核

1.金属切削机床类（1—6项为主要项目）

1.1 精度、性能满足工艺要求，精密稀有机床主要精度性能达到出厂标准。

1.2 各传动系统运转正常，变速齐全。

1.3各操作系统动作灵敏可靠。

1.4润滑系统装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目。

1.5电气系统装置齐全，管线完整，性能灵敏，运行可靠。

1.6滑动部位运转正常，各滑动部位及零件无严重拉，研碰伤。

1.7机床内外清洁，无黄袍，无油垢，无锈蚀，油质符合要求。

1.8基本无漏油、漏水、漏气现象。

1.9零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善。

1.10安全、防护装置齐全可靠。

2.锻压设备类（1-6项为主要项目）

2.1能力能满足生产工艺要求。

2.2 2至10项参照金属切削机床标准执行。

3.起重设备类（1—7项为主要项目）

3.1起重和牵引能力能达到设计要求。

3.2各传动系统运转正常，钢丝绳，吊钩符合安全技术规程。

3.3制动装置安全可靠，主要零部件无严重磨损。

3.4操作系统灵敏可靠，调速正常。

3.5主、副梁的下挠上拱、旁弯等变形均不得超过有关技术规定。

3.6电气装置齐全有效，安全装置灵敏可靠。

3.7车轮无严重啃轨现象，与轨道有良好接触。

3.8润滑装置齐全，效果良好，基本无漏油。

3.9吊车内外整洁，标题醒目，零部件齐全。

4.铸造设备类（1—3项为主要项目）

4.1性能良好，能力能满足工艺要求。

4.2设备运转正常，操作控制系统完整可靠。

4.3电气、安全、防护、防尘装置齐全有效。

4.4设备内外清洁整齐，零部件及各滑动面无严重磨损。

4.5基本无漏水、漏油、漏气、漏砂现象。

4.6润滑装置齐全，效果良好。

5.电气设备类（1—3项为主要项目）

5.1各主要技术性能达到原出厂标准，或能满足生产工艺要求。

5.2操作和控制系统装置齐全，灵敏可靠。

5.3设备运行良好，绝缘强度及安全防护装置应符合电气安全规程。

5.4设备的通风，散热和冷却系统齐全完整，效能良好。

5.5设备内外整洁，润滑良好。

5.6无漏油、漏电、漏水现象。

二、设备完好标准的具体实施（金属切削类机床完好标准实施细则）

1.精度、性能满足生产工艺要求，精密稀有机床主要精度性能达到出厂标准。

（1）精密稀有机床按说明书规定的出厂标准，检查主要精度项目。

（2）其他各类机床作切削加工试验，对照产品工艺要求确定精度性能。

2.各传动系统运转正常，变速齐全。

（1）工作时，机床的响声均匀，无不规则的冲击声造成的噪声及明显振动。

（2）主运动和进给运动变速齐全，各级速度运转正常无异音。

（3）主轴在最高转速运转30分钟后检查轴承，滑动轴承温度不超过60℃，滚动轴承温度应不超过70℃。

3.操作系统动作灵活可靠，滑动部位运动正常。

（1）变速手柄板动灵活，定位可靠。

（2）传动手轮所操纵力和反向空行程量均应符合通用技术要求。

4.润滑系统装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目。

（1）所有润滑系统液压元件、注油器、油线、油管应完整无损，清洁干净，保证畅通。

（2）表示油位的标志，要清晰并能观察出油位或润滑油滴入情况。

5.电器系统装置齐全，管线完整。性能灵敏，运行可靠。

（1）配电箱内清洁，布线整齐，各种线路标志明显，联结可靠。

（2）电器元件完整无损，定位可靠，接触良好。

（3）外部导线要有完整保护装置，出入线口蛇皮管无脱落。

（4）配电盘（箱）上按钮、开关及各种显示信号作用可靠。

6.各滑动部件和零部件无严重拉、研、碰伤。

（1）主要滑动导轨表面研伤超过0.5毫米深、1毫米宽、150毫米长为严重研伤。

（2）主要滑动导轨表面和主国表面碰伤印痕深1毫米，直径5毫米每平方寸伤痕超过三处为严重碰伤。

（3）虽非严重拉研碰伤，但仍应采取修复措施，此情况视情节判定。

7.机床内外清洁、无黄袍、无油垢、无锈蚀、油质符合要求。

（1）检查机床内脏及表面，不应有积垢，锈蚀，黄袍。

（2）目测检查油质不脏，不变质。

8.基本无漏油、漏水、漏气现象。

（1）百分之八十以上结合面不漏油、全部漏点一分钟总滴油数不超过三滴。

（2）查看润滑记录，每月实际添油量不得超过消耗定额一倍以上。

9.零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善。

（1）随机附件帐物相符。

（2）所有附件保管适当，不锈蚀，不损伤。

10.完全防护装置齐全可靠。

（1）各种安全防护装置，如皮代罩、保险销应配备齐全，固定可靠。

（2）接地装置可靠。

三、完好设备的考核

1.完好标准中，主要项目有一项不合格，该设备即为不完好设备。

2.完好标准中，次要项目有二项不合格，该设备即为不完好设备。

3.具体检测可根据设备档案中的点检卡进行。

四、部门设备主管在办完新添设备验收移交手续后，应按照规定逐台统一编号，安排建立设备卡片和台帐，建立设备档案，确定设备责任人，要做到随机附件和技术资料齐全。每年进行复查核实，做到帐、物、卡相符。

五、设备停用半年及以上应进行封存，并按规定办理封存手续，封存要有明显的标志。设备封存前要进行一次全面维护，并采取防尘、防锈蚀、防潮措施，封存后的设备由设备管理部门统一管理和检查。

附录二：关于设备管理的“三好”、“四会”、“四项要求”、“五项纪律”、“五定”

1.三好：管好、用好、维修好。

2.四会：会使用、会保养、会检查、会排除故障。

3.四项要求：

（1）整齐：工具、工件、附件放置整齐，安全防护装置齐全，线路、管道安全完整。

（2）清洁：设备内外清洁；各滑动面、丝杠、齿条、齿轮等处无油垢、无碰伤，各部分不漏水、不漏油、切屑、垃圾清扫干净。

（3）润滑：按时加油换油，油质符合要求；油壶、油枪、油杯齐全；油毡、油线、油标清洁，油路畅通。

（4）安全：实行定人定机、正确合理操作和交接班制度；熟悉设备结构和遵守操作规程，合理使用，精心维护，安全无事故。

4.五项纪律：

（1）正确合理使用设备，遵守安全操作规程。

（2）经常保持设备清洁．并按规定加油。

（3）遵守设备交接班制度。

（4）管理好工具、附件，不得遗失。

（5）发现异常，立即停车，自己不能处理的问题应及时通知有关人员检查处理。

5.设备润滑“五定”：定人、定质、定量、定点、定期。

附录三：本规定采用的有关经济、技术指标和统计项目的计算方法

1.设备可利用率

注：修理停用台时= 预防性计划维修停用台时十故障维修停用台时，即指设备交付检修之时起（预防性计划维修自生产部门停产交修，故障维修自通知检修），直至修完交验合格正式投产使用为止的全部停用台时。

2.主要生产设备完好率

3.设备故障停机率

4.主要教学、生产设备事故频率

附录四：设备的分类与编号